优化产业生态、打通关键环节、加速科技创新……今年以来，银川经开区以创新发展为引领，以智能改造为抓手，以政策优势为支撑，不断深化技术创新，推动越来越多企业实现从“制造”到“智造”的转变。

近日，小巨人机床有限公司举办了马扎克MTF2025制造未来展示会，吸引800多位海内外行业代表参与，也揭开了该企业近年来深耕银川、建设智能工厂的“精度密码”。

走进小巨人工厂，“精密”二字渗透到每个细节。封闭车间全年保持恒温无尘，空气中的尘埃颗粒被严格控制在极低水平——这正是高精度机床诞生的“基础基因”。“机床制造本身就是精度的艺术，哪怕1℃的温差、一粒微小的灰尘，都可能影响核心产品的性能。”现场技术人员的介绍，道出了智能工厂的深层逻辑。

装配车间里，“单元化同期式装配生产模式”正颠覆传统认知。与传统流水线“串行作业”不同，这里的数千个精密零件可实现“并行生产”：主轴单元、刀塔组件、床身结构等关键部件同步加工，最终在总装环节像“拼积木”一样精准组合。

在装配管理系统的电子看板上，每台机床的装配进度、物料状态、人员配置实时更新，实现全流程可视化。“这种模式不仅将装配周期缩短40%以上，更通过资源信息实时共享，让生产效率实现质的飞跃。以规格庞大、结构复杂的单台卧架为例，其包含成千上万个零件，我们却能实现月产100台的稳定输出，目前累计交付量已突破5000台。”小巨人机床有限公司相关负责人说。

在小巨人机床有限公司工厂内，新研发的每款设备都直指行业痛点，展现出强大的场景适配能力。针对新能源汽车轻量化趋势，FF-1250HL卧式加工中心给出了“硬核答案”。该公司相关负责人介绍，新能源汽车的电池壳、电机端盖等一体化零件，多采用高强度铝合金，形状复杂且壁厚要求严苛，传统卧加难以兼顾效率与精度。这款卧式加工中心通过多轴联动技术，可实现五轴同步加工，配合高速主轴、高速进给及专用切削刀具，能显著提高铝合金材料的去除率，完美满足新能源汽车关键零件的批量生产需求。

在智能制造的赛道上，该企业近年来已从“单机设备”生产，迈向“系统级生态”构建。公司内一间占地8000多平方米的厂房，专注于FMS柔性线和机床配套夹具自动化单元的生产，目前已有7条自动线同步运转。放眼全球，已有3000多条FMS线来自银川经开区的小巨人机床。从单一设备生产到提供全流程智能制造解决方案，小巨人工厂的进化史，正是银川经开区制造业智能化转型的生动缩影。